輸送機器業界における静電気トラブル事例

輸送機器業界

除電器の原理と種類

静電気によるトラブルは上記の6つに分類できます。輸送業界では、網掛け部分の3つのトラブルが多い傾向です。

ここでは7つの輸送業界における静電気トラブルと除電器による改善事例をご紹介します。

事例1 ゴミ付着のためにバンパーが塗装不良になる

ゴミ付着のためにバンパーが塗装不良になる

バンパーを成形後、塗装工程へ搬送する途中にホコリなどのゴミが付着します。静電気によって付着しているゴミはクーロン力で強く貼り付いて外力を与えないと取れません。
また、エアブローなどで除去してもバンパーやゴミが帯電していると再付着してしまいます。ゴミが残っている状態で塗装してしまうと、塗装ムラや突起物発生の原因になります。

従来の問題点

湿度管理

  • 装置などの結露が問題

従来の除電器

  • 除電能力が不足
徐電器対策の
メリット

異物付着が防止でき、塗装品質が向上します。塗装後に発覚した場合の廃棄費用とワイピング工数も削減できます。

徐電器対策のメリット

異物付着による廃棄費用の削減

バンパーの廃棄コスト 10万円/月×12ヶ月=120万円/年

上記に加えて作業者がワイピングする工数費用も削減できました。

事例2 樹脂部品が型残りする

樹脂部品が型残りする

金型との摩擦で成形品が帯電して、金型に貼り付いて取れないことがあります。小型、薄肉化の傾向で成形品は軽く貼り付きやすくなり、形状が複雑化すると金型との摩擦面は大きく帯電しやすくなります。さらに高速成形機などは摩擦速度が速く大きな帯電量になり、金型残りのリスクが高くなります。

従来の問題点

作業者による対応

  • 落ちた製品の廃棄コスト
  • 人件費がかかり、原価の高騰
徐電器対策の
メリット

原価の低減ができました。

徐電器対策のメリット

廃棄コストと対応人件費の削減

型残り品の廃棄コスト 10万円/月×12ヶ月=120万円/年
1ラインあたり人件費 2万円/月×12ヶ月=24万円/年

事例3 削り加工クズが工具に付着する

削り加工クズが工具に付着する

樹脂部品を切削、研磨するときに工具との摩擦で帯電した加工クズが工具にまとわりつきます。
加工クズが付着したまま加工を続けると加工面にキズや汚れがついたり、エッジが欠けたりします。

従来の問題点

エアブロー

  • 静電気は除去できず、むしろ帯電を強める
  • 異物が取りきれない
徐電器対策の
メリット

イオン化パルスエアで異物を吹き飛ばします。
廃棄コストの削減とタクトタイムの短縮化ができました。

徐電器対策のメリット

異物不良による廃棄コスト・作業時間の削減

異物不良による廃棄コスト5万円/月×12ヶ月=60万円/年
作業時間の短縮 対策前作業時間:60秒 対策後作業時間:45秒

上記に加えて、信用度の向上という目に見えない効果もありました。

事例4 電子回路基板に触れて実装している電子部品が破損する

電子回路基板に触れて実装している電子部品が破損する

基板洗浄スプレーを噴き付けたあと、作業者(リストストラップで接地している)が基板を持ち上げると、作業者と基板との間で放電して、実装されているIC部品が破損してしまいます。
基板洗浄スプレーによって基板が帯電したため放電が発生します。

従来の問題点

アース

  • 絶縁体には効果がない
  • アースとの接続が必要

導電化

  • 部品そのものには対策を施せない
徐電器対策の
メリット

セル工程での静電気対策効果を上げ、歩留まりが向上しました。

徐電器対策のメリット

製造歩留まりの向上

静電気対策は、除電器対策と同時に社員教育・アース対策の徹底など複合で行うため、除電器効果のみの算出は困難ですが、確実に歩留まり向上につながりました。
また、製造品質の信用度の向上など目に見えない効果もありました。

事例5 ゴミ付着のために静電塗装で塗装不良になる

ゴミ付着のために静電塗装で塗装不良になる

ブレーキペダルやエアコン部品などの静電塗装前にホコリなどのゴミが付着します。そのまま塗装すると塗料の液だまりができて塗装ムラになったり、ゴミの部分から塗装が剥がれ落ちたりします。

従来の問題点

エアブロー

  • 静電気は除去できず、逆に帯電を強める
  • 異物が取りきれない
徐電器対策の
メリット

イオン化エアで異物を吹き飛ばします。異物不良が削減され、クレーム対策ができました。

徐電器対策のメリット

不良率の削減

対策前不良率:3% 対策後不良率:1.5%

上記に加えて作業者が付着物を清掃する工数も削減できました。

事例6 ヘッドランプ内部にゴミが混入する

ヘッドランプ内部にゴミが混入する

自動車部品は軽量化のため樹脂化が進んでいます。ヘッドランプも樹脂部品が多く使われています。帯電した樹脂部品にホコリなどのゴミが付着すると、組み立て中にヘッドランプ内部へゴミが混入してしまいます。
ヘッドランプユニットの組み立て後にゴミの混入が見つかると、解体できずにユニットごと廃棄になり大きな損失となります。

※ヘッドランプユニット:ターンランプ等と一緒に組み立てられているユニット

従来の問題点

湿度管理

  • 効果が不明確
  • 結露の恐れ
徐電器対策の
メリット

異物の混入がなくなり、ランプの廃棄コストが削減できました。

徐電器対策のメリット

廃棄コストの削減

確実に廃棄コストの削減につながりました。

事例7 樹脂製パネルにゴミが付着する

樹脂製パネルにゴミが付着する

樹脂製部品は帯電しやすくホコリなどのゴミが付着しやくなっています。パネル類は外観部品であるため、ゴミ付着には厳しい納入基準があり、入荷前検査の時には確実に除去しなければなりません。
帯電して付着したゴミはエアブローで除去しても、再付着する可能性があります。

従来の問題点

エアブロー

  • 静電気は除去できず、逆に帯電を強める
  • 異物が取りきれない
徐電器対策の
メリット

イオン化エアで異物不良を防止します。出荷前検査(バリ検査など)時に同時に行うため、タクトアップも無く確実な対策ができました。

徐電器対策のメリット

不良品流出対応の削減

廃棄コスト100万円/年+回収費用(運搬費、出張費など)50万円/年=150万円/年

上記に加えて、信用度の向上や会社の体制としてのPRもできました。

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