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株式会社大陽ステンレススプリング株式会社 市川文夫氏 お客様の声「いい測定器を与えれば、現場の担当者も自信と誇りを持って仕事をしてくれます」

ステンレスばね部品等の開発メーカー、大陽ステンレススプリング株式会社の執行役員 08センターアドバイザーの市川文夫氏と、製造部08センター金型工場金型生産課課長代理の諸井正治氏に、キーエンスの画像寸法測定器IM-6000の導入経緯と効果をお聞きしました。


(大陽ステンレススプリングについて)
主にステンレス製のばね部品、スペーサー部品、ブッシュ部品、シャフト部品、ガイド部品等の開発・製造・販売を手がける。
本社・研究所:東京都練馬区、工場:埼玉県入間市(4ヶ所)、営業所:仙台・名古屋・大阪・広島・静岡。
マレーシア、香港、タイにも営業会社を持つ。納入先はSONY、YKKなど大手有名メーカーをはじめ国内約6,000社、海外約150社。従業員400名。
大陽ステンレススプリング 埼玉第一工場
埼玉第一工場

大陽ステンレススプリング 埼玉第二工場
埼玉第二工場

大陽ステンレススプリング 埼玉第三工場
埼玉第三工場

大陽ステンレススプリング 08センター
08センター


■ 日本ではじめてステンレス製ばねを実用化した会社

板ばね部品(フォーミング加工)の例
板ばね部品(フォーミング加工)の例

板ばね部品(プレス加工)の例
板ばね部品(プレス加工)の例

―  大陽ステンレススプリングについてご紹介ください。
大陽ステンレススプリングは、1932年(昭和17年)に創業し、日本ではじめてステンレス製ばねを実用化した会社です。かつてステンレスは、粘性がなく欠けやすいため、ばねの材料にするのは不可能と言われていました。しかし当社創業者である梅原陽三郎は、様々な熱処理法、後処理法、材料配合の研究を重ね、ついに「さびないばね」の製造に成功しました。

創業当初は東京・大森の小さな町工場に過ぎなかった当社も、ステンレス製ばねの開発成功後は次々に工場の増設を重ね、現在では、国内4工場合わせて日産3千万個の生産能力を誇るに至っています。

当社では金型、フォーミングマシン、および一部の特殊工具も、自社で開発・設計・製造しています。これにより、加工の難しいステンレス素材の複雑かつ精確な加工を実現していることも、当社の強みです。

■ 3つの工場で3台のIM-6000を活用

IM-6000を用いた検査風景
IM-6000を用いた検査風景

―  キーエンスの画像寸法測定器の活用状況を教えてください。
当社では、キーエンスの画像寸法測定器IM-6000を3台導入しています。設置場所は、埼玉県入間市にある4工場のうち、次の3つの工場です。
  • 08センター : (主に自社工場用の金型、および高付加価値部品を生産)
  • 埼玉第二工場 : (主にプレス加工品を生産)
  • 埼玉第三工場 : (主にフォーミング加工品を生産)

IM-6000は、主に(1)製造部門における自主検査、(2)検査部門における出荷前検査、(3)研究開発部門における各種測定の、3つの用途に活用しています。

今回は、製造部門における自主検査での活用状況についてお話させていただきます。

■ プレス加工品で1個あたり54秒、フォーミング加工品で1個あたり294秒の測定時間短縮

―  IM-6000の導入効果を教えてください。
製品の検査時間が、大幅に短縮されました。

当社の代表的製品であるプレス加工品とフォーミング加工品の各1点について、IM-6000による測定時間と、従来の三次元座標測定器および投影器による測定時間を比較する実験を行いましたので、結果をご覧ください。

プレス加工品の代表にはE型止め輪を、フォーミング加工品の代表にはジョイントクリップを、それぞれ選びました。
E型止め輪の例
E型止め輪の例

ジョイントクリップの例
ジョイントクリップの例

実験結果は、次のようになりました。

実験結果

実施:2010年3月23日

プレス加工品(E型止め輪)の測定時間の比較

  画像寸法測定器(新規導入) 三次元座標測定器(既存)
メーカー キーエンス 国内A社
測定時間 6秒/1ヶ 60秒/1ヶ
n=5ヶの場合 30秒 300秒(5分)
特徴 ・測定時間短縮
・製品方向を揃える必要無し
・測定者による測定誤差無し
・数個の自動測定可能
(但し製品を同一方向に並べる
必要有り)
※基準に基づき5ヶ測定した時=270秒(4分30秒)の短縮

フォーミング加工品(ジョイントクリップ)の測定時間の比較

  画像寸法測定器(新規導入) 投影器(既存)
メーカー キーエンス 国内A社
測定時間 6秒/1ヶ 300秒/1ヶ
n=5ヶの場合 30秒 1,500秒(25分)
特徴 ・測定時間短縮
・製品方向を揃える必要無し
・測定者による測定誤差無し
 
※基準に基づき5ヶ測定した時=1,470秒(24分30秒)の短縮

このように、プレス加工品で1個あたり54秒、フォーミング加工品で1個あたり294秒の測定時間短縮が達成されました。

検査時間が大幅に短縮されたことにより、各工程の担当者が、製品の自主検査をいつでも気軽に実施できるようになりました。これにより、製造した金型や製品を、自信をもって次工程に送れるようになりました。

測定が数秒でできて、人による誤差もないので、たとえば巡回中の管理者が、製品を第三者的にチェックすることも容易になりました。

■ 製造現場の反応を一番重視した

「IM-6000のパンフレットを見て、『うちの工場で抱えていた課題の解決に役立つに違いない』と確信しました」(市川氏)
「IM-6000のパンフレットを見て、『うちの工場で抱えていた課題の解決に役立つに違いない』と確信しました」(市川氏)

―  キーエンスの画像寸法測定器を、どのような経緯で知りましたか。

画像寸法測定器IM-6000のことは、2009年12月、当時金型生産課の課長だった私(市川氏)に、キーエンスの営業担当者から売り込みがあって知りました。

当社とキーエンスの付き合いは古く、10年以上前から、生産ラインで使用するセンサー類などを供給してもらっていました。

キーエンスというと、「センサーの会社」というイメージが強かったので、新たに寸法測定器を開発したと聞いた時は、意外な印象を受けました。しかしパンフレットを見せてもらうと、これはうちの工場で抱えていた課題の解決に、間違いなく役立つと直感しました。

そこでキーエンスの営業担当者に、IM-6000の訪問デモを依頼しました。

―  キーエンスの画像寸法測定器が、どのような課題の解決に役立つと直感したのですか。

当時、金型生産課には、専用の寸法測定装置がありませんでした。生産した金型の自主検査は、隣の検査課にある投影機を使って行っていました。精度要求が厳しい製品や、形状が複雑な製品が増えるに従い、投影機を用いた検査にかかる時間の長さや、検査者ごとの誤差が、課題になり始めていました。

「品質は現場で作り込むもの」とはよく言われることですが、「品質を現場に作り込ませる」ためには、それができるだけの測定器を現場に与えることが必要です。自分達が作った製品の品質を、より精度高く、よりスピーディーに把握できる測定器を与えられれば、現場の担当者も、より自信をもって、より高い品質の製品を次工程に渡せるようになります。

IM-6000は、金型生産課における自主検査の所要時間と測定誤差の課題を解決し、測定の効率化、不良品の撲滅、士気の向上に貢献する測定器ではないかと直感したのです。

―  訪問デモでは、特にどのような点をチェックしましたか。

実際に金型や製品を製造している現場の担当者が、どう反応するかを、一番重視しました。「いい測定器だからぜひ入れてくれ」という反応であれば、導入を申請するつもりでした。「こんな測定器では使い物にならない」、あるいは「これでは測定結果に自信が持てない」という反応であれば、導入を申請しないつもりでした。

■ 1台目導入の翌週には、2台目、3台目のIM-6000導入を決定

―  IM-6000の訪問デモでの、現場のみなさんの反応はいかがでしたか。

現場の担当者からは、IM-6000に対する強い支持が得られました。測定のスピーディーさは期待以上でしたし、精度の面でも、使い勝手の面でも、特に問題は見つかりませんでした。

そこで2009年12月末、翌年度の導入希望設備の一つとして、このIM-6000を1台申請しました。導入目的としては、
  1. 金型の品質確認精度の向上
  2. 製品(特に投影器での測定が困難な製品)の工程内自主検査の測定精度向上
  3. 検査課・技術課との共用による検査効率の向上
の3点を挙げました。申請は無事承認され、2010年3月中旬には、08センター金型生産課に1台目のIM-6000が導入されました。

―  2台目、3台目のIM-6000は、どのような経緯で導入されたのですか。

1台目のIM-6000が導入された直後、工場を視察に来た経営トップにIM-6000を見せると、「この画像寸法測定器がどれだけ有効なものか調べて、レポートを提出しなさい」と命じられました。そこで先ほどご紹介した実験を行い、レポートを提出しました。経営トップはこの結果に満足しました。「IM-6000を2台追加購入し、埼玉第二工場と埼玉第三工場に設置するように」という指示が、即座に下りました。

こうして3工場に1台ずつのIM-6000が導入されたことにより、各工程において、検査効率の大幅な向上、自信を持って次工程に製品を渡せる体制の実現などが達成された次第です。

■ 良い測定器の導入を具申するのも管理者の大切な仕事

「IM-6000が導入されて、検査の効率が大幅に上がりました」(金型生産課・高橋氏[左]、技術課・宮岡氏[右])
「IM-6000が導入されて、検査の効率が大幅に上がりました」(金型生産課・高橋氏[左]、技術課・宮岡氏[右])

―  大陽ステンレススプリングは、新しい製造装置や検査装置の導入に、どのような姿勢で臨んでいますか。
当社は新しい製造装置や検査装置の導入に、積極的な姿勢で臨んでいます。経営トップからは、「今欲しい設備は何か」という問いかけがしばしばあります。昨年も、スイス製やドイツ製の1億円を超える工作機械を、立て続けに導入してもらいました。

設備導入について経営トップからよく言われるのは、「安物買いはするな」ということです。

やはり、「いいものを与えてはじめていいものができる」という面は大きいです。いいものを与えるからこそ、現場の担当者もそれを大事に使うし、誇りややりがいをもって仕事ができるのだと思います。

現場の担当者が誇りや自信をもって、できるだけいい仕事を、できるだけ効率よく、できるだけ少ない負担でできる環境を整えることは、我々管理者の大切な任務です。そのためにも、できるだけいい装置を選んで、導入を具申することを心がけています。

■ この画像寸法測定器をますます普及させてほしい

―  今後のキーエンスの画像寸法測定器への期待をお聞かせください。
今のところ各工場に1台のIM-6000しか設置できていませんが、もし製造装置1台につき1台のIM-6000を設置できるようになれば、検査効率は飛躍的に向上します。
普及すれば、価格は今よりもさらに下がるでしょうから、導入はさらに容易になります。
ですからキーエンスには、この画像寸法測定器をますます普及させていただきたいですね。

大陽ステンレススプリング 市川氏
大陽ステンレススプリング様、本日はお忙しい中、
貴重なお話をありがとうございました。
※ 取材日時 2011年6月
※ 大陽ステンレススプリングのホームページ
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