バーコード ／ OCRで現場業務を改善 自動車業界 ハンディターミナル活用事例

部品の現品票にバーコードがないので、受入時の検品は目視でチェック。人為的なミスも発生したので、途中からは2人でダブルチェックしていた。

ハンディターミナルで現品票の文字をスキャンして指示書と照合。作業人員を減らしながら正確性も向上して、大幅に業務が改善した。

面倒な目視検品作業からの解放

部品を棚入れ・ピッキングを目視で実施。棚の入れ間違い・ピッキングミスが度々発生し、組立工程でのロスや棚卸しの工数増大に繋がっていた。

棚入れ・ピッキング前に、ハンディターミナルでの照合作業を追加することで、部品の取り間違いを完全撲滅できた。

部品の取り間違いを完全撲滅

品番を目視で確認してから投入・加工を実施。品番の微妙な違いを見分けることができず、確認ミスが発生することが多々あった。

ハンディターミナルで品番を読み取ることで投入ミスを確実に防止。PLCと連携して装置のインターロックも実現できた。

部材の投入ミスはもうしない！

工具や金型は形状が類似した物が多く、度々取り間違いが発生していた。メンテナンス管理もできず、加工精度にも問題があった。

ハンディターミナルでの照合作業で取り間違いを完全撲滅。合わせて使用回数もわかることでメンテナンス管理も確実になった。

工具管理で加工ミスを完全撲滅

組立工程の作業履歴は手書きをして、作業後PCに手入力。PC入力には毎日30分～ 1時間かかり、ときどき入力ミスも発生していた。

ハンディターミナルで作業履歴の記録・入力を同時に実施。PC入力がなくなったことでの工数削減と、ペーパーレス化も実現できた。

トレーサビリティをDX化

高額な画像装置の導入ができず、印字されたコードの品質チェックができなかったので、後工程で一定率の歩留まりが発生していた。

ハンディターミナルで直接印字されたコードをその場でチェック。歩留まり率の改善とともに印字改善のFBも早期にできるようになった。

製品に直接印字されたコードが読める！

部品や製品が置かれている場所は作業者の経験にまかせている状態。作業者が変わると場所を覚えるまでに2ヵ月かかっていた。

入庫時にハンディターミナルで部品・製品の場所を登録。出庫時には場所が画面に表示されるので、探す手間が省けて作業者の属人化を防止できた。

在庫の「探す時間」を大幅短縮

出荷作業での自社かんばんと客先かんばんの差し替えを目検で実施。人為的なミスも発生したので、途中からは2人でダブルチェックしていた。

ハンディターミナルで自社かんばんと客先かんばんを確実に照合。作業人員を減らしながらも正確性も向上して、大幅に業務が改善した。

かんばんの差し間違いを完全撲滅