QCD 改善入門 IM-XシリーズでQCDを改善する
■ QCDとは…
QCDとは、「Quality（品質）」、「Cost（コスト）」、「Delivery（納期）」の頭文字を取った言葉で、主に製造業において重視される3つの要素です。
経済活動の中でモノ、サービスを購入するお客様は「より良いモノを、より安く、タイミング良く欲しい」というニーズを必ず持っています。したがって、モノ、サービスを提供する側はこの要求を満足させなければいけません。
■ Q・C・Dは密接に関連している
企業としてQCDを強化できると、以下のような効果があると考えられます。
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Quality（品質）
→ 受注のための必要最低条件をクリアできるQuality（品質）はその仕事を受ける上で必要なラインをクリアしていれば問題ありません。逆に、必要な品質をクリアしていなければ、いかにコスト、納期が優れていても受注するチャンスすらなくなるので、Q・C・Dの中でも最も重要な要素と言うことができます。
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Cost（コスト）
→ 他社との競争力アップできるCost（コスト）は他社との競争力に直結します。ここで言うコストとは、単純に製品の価格だけではなく、モノを製造するためにかかるコスト（原価＋製造にかかる費用）も指します。製造コストを下げることが出来れば得られる利益が上がるので、市場において他社よりも優位に立てる、ということになります。
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Delivery（納期）
→ 受注機会を増やすことができるDelivery（納期）を改善できれば、受注の機会損失を未然に防ぐことが出来ます。
また、一つの項目が良すぎることが、他の項目を阻害してしまう可能性もあります。
例えば、Quality（品質）が、求められている品質よりもかなり高いとします。この場合、品質を維持するために、必要以上の製造コストをかけている可能性があります。品質を必要なところまで落とすことでコストを改善できることもあります。
このように、Q・C・Dはそれぞれ密接に関係しています。個々の項目と課題を考えながら、全体をバランスよく改善していけるような取組みがQCDの改善には必要です。
全自動 画像寸法測定器 IM-Xシリーズとは
誰でも 置いて・押すだけ わずか3秒で 最大1000個を測定
全自動 画像寸法測定器 IM-Xシリーズは、対象物をステージの上に置いてボタンを押すだけで寸法を測定できる、従来にない測定器です。
「寸法測定の常識を打ち破る」というコンセプトをもとにリリースされたIM-Xシリーズは、多くのお客様に導入いただき、その効果をご評価いただいております。
5つの測定器を1つに集約
5つの測定器のアプリケーションを1台で対応可能。
測定時間の速さ、簡単さだけではなく、
測定能力の高さでも多くのお客様にご評価いただいております。
【お客様の声】
射出成型品製造A社の品質改善事例
- 【問題】
製品の寸法精度が不安定なため不良率が高い - 【原因】
装置の老朽化、条件出しの難易度が高い - 【対策】
測定N数を増やして不良率を改善
射出成型品は温度、圧力など製造装置の設定、また材料の種類など、製品の品質に影響を与える要素が多く存在します。少し温度が変わるだけで寸法精度に影響が出てしまうので、抜き取り検査を定期的に行う必要があります。
最近、装置の老朽化で安定して製品を作ることがさらに難しくなっていました。最新の製造装置に更新すれば解決できる内容ではあるのですが、資金的に一気に装置を更新することは難しかったため、検査の頻度を上げることで対応しようとしました。
しかしながら、弊社には手動の測定器しかありません。手動では測定できる箇所に限界があったり、測定する人によって寸法が異なったりと、なかなか有効な対策となりませんでした。さらに検査の頻度を上げると言っても1つ1つの測定に時間がかかるので、測定の頻度を上げること自体の難易度が高かったです。
そこで、全自動 画像寸法測定器 IM-Xシリーズを現場に設置しました。IM-Xシリーズを設置してからは、検査のスピードが圧倒的に上がり、かつ一度プログラムを作ってしまえばだれでも簡単に測定できるので、現場で抜き取り検査を行う頻度がかなり増えました。寸法精度の悪い製品をすぐにキャッチできるようになり、装置の調整のスピードが上がりました。工程内での測定N数を増やすことで品質の改善に成功しました。
プレス加工品製造B社のコスト改善事例
- 【問題】
海外工場の従業員の定着率悪化による人件費の高騰 - 【原因】
人が入れ替わるたびに教育コストがかかる - 【対策】
業務の平準化
弊社は国内工場で試作開発を行い、量産は海外工場で行っています。海外工場で量産をスタートさせるとき、品質は高い状態を確立していますが、もちろん出荷前には検査を求められます。出荷前検査は自動の測定機であるCNC画像寸法測定機と、手動の測定機である投影機、測定顕微鏡を併用していました。
測定機は使いこなせるようになるまでにかなりの教育期間を要します。少し前から、従業員の定着率の悪化が原因で、継続的に社員教育に時間、コストを割かなくてはならない状態が続いていました。出荷前検査にミスがあるとそれこそ大変なことなので教育には時間を惜しみませんが、測定機を使いこなせるようになった従業員に退職されてしまうと、また一から採用して教育しないといけません。結果的に特定の従業員への負担が増加し、その従業員も退職してしまう、急きょ新しい人を採用、教育しないといけない、また時間がかかる…という悪循環が生まれていました。
この時間、コストをなんとか削減できないかと思い画像寸法測定機 IM-Xシリーズを導入しました。IM-Xシリーズは測定用のプログラムさえ作っておけば対象物を持ってきてボタンを押すだけで測定ができてしまうので、特別な教育をしなくても検査が可能となります。弊社の場合は国内でもIM-Xシリーズを導入しているので、量産前に国内工場でプログラムの作成までやってもらっています。量産の海外工場で行うことは、まさにボタンを押すだけです。今では寸法の検査業務の大半はIM-Xシリーズで行っているので、業務の平準化に成功することができました。
これにより、従業員の流動性が高い海外工場においても、教育に対するコストを抑えることができ、コスト改善につながりました。
切削加工品製造B社の納期改善事例
- 【問題】
加工機あたりの生産性が悪く、納期が短縮できない - 【原因】
多品種少量生産なので段取り替えに時間がかかる - 【対策】
段取り替え時の検査時間と調整時間を短縮し納期改善
弊社は多品種少量生産が基本で、1回の受注で50～100個単位の製品を出荷することが多いです。おかげさまで受注はたくさんいただけるのですが、多品種で生産していると装置の段取り替えに時間がかかるので1日に生産できる数量が限られ、どうしても納期が間に合わない仕事はお断りしないといけないこともありました。供給能力を上げるため、加工機の購入も検討しましたが、それを扱える社員を新たに雇う必要がありますし、その場合教育が必要なので、すぐに生産量を増やすことができないと判断しました。
今ある加工機の稼働率を上げることで納期を改善できないかと模索したところ、製品の切り替え時に行う初品検査、また加工機の調整に時間がかかっていて、加工機あたりの生産性が悪くなっているという問題に気が付きました。
似たような問題を抱えていた知人の会社に相談したところ、全自動 画像寸法測定器 IM-Xシリーズを勧められ、導入しました。するとこれまで10～15分かかっていた初品検査がわずか数秒で完了し、すぐに加工機の調整作業に取り掛かれるようになりました。結果的に、加工機の調整時間も短縮することができ、1日あたり1時間ほど作業効率が改善、納期短縮につなげることができました。
納期改善のPoint
設定不要を実現した自動測定機能
図面から、測定箇所や公差などの情報を自動で取得。作業者は、画面上で、測定したい箇所を選択するだけ。測定箇所に必要な要素や、設計値、公差は自動的に測定プログラムに反映されます。もう図面を読み解きながら、苦労して設定プログラムを作成する必要はありません。