自動車業界編

バーコードを活用した 金型管理術

ハンディターミナルでローコスト・短納期・簡単導入

現状の課題①目視チェックが大変

加工指示書に基づいて金型を選別しますが、似たような形状も多く、目視チェックだけでは危険です。

注意深くチェックしても、目視チェックでは限界があり、取り付けミスにつながります。

加工指示書で指定された金型A12345と、外見がよく似た金型A12346を、作業者が目視で見比べている

現状の課題②金型が何回使われたかわからない

金型は、使用回数に応じて交換、または修理する必要があります。

もし、運用中に壊れたら装置の故障や修理対応による納期の遅れにつながります。

使用回数を管理しないと新しいか古いかわからずいつ修理すればいいかわからない。そのまま使い続けると今から修理に出しても1ヶ月はかかり、いつのまにか金型が破損して故障しているかもしれない

現状の課題③どこにいったかわからない

毎日同じ金型を使うとは限りません。使用頻度の低いものほど紛失リスクが高まります。

金型は貴重な資産なので、正しいロケーションの管理が重要です。

ロケーションが管理できていないと、どこにあるかわからず探すので作業開始が遅れてしまう。所在がわからず無駄に新しく発注してしまうこともある

改善提案ハンディターミナルなら

バーコードを使って取り付けミスを撲滅

①加工指示書のバーコードをスキャン、②金型のバーコードをスキャン。指示書どおりの金型ならOK、違う金型ならNGと表示される。違うものをスキャンした場合はブザーとバイブと警告画面を連動させ、注意喚起できる

バーコードを使って使用回数を管理

①金型をスキャン、②装置にセット、③担当・金型番号・使用回数(ショット数)をハンディターミナルに入力。使用回数を正しく把握すればリスクを事前に排除でき予知保全になる。交換目安10000回に対し使用回数9000回の金型と、交換・修理して使用回数0回に戻った金型を示す

バーコードを使ってロケーションを管理

①金型をスキャン、②置き場所のロケーションをスキャン、③パソコンで金型番号とロケーションを一覧管理。どの金型がどこにあるか一目でわかる

導入も簡単開発ツールを使って誰でも簡単に開発

さらなる課題アプリケーション開発が大変

ハンディターミナルの使用には、アプリケーションが必要です。

また、アプリケーションを開発するには、専門的なプログラム知識が必要です。

アプリケーション開発が大変な3つのケース。自分で開発すると完成まで時間がかかる。社内の情報システム部門に依頼すると社内手続きも面倒。ソフトウェア開発会社に依頼するとコストがかかる

キーエンスならプログラムレスで簡単に開発

キーエンスのツールなら3ステップで自分でアプリを作れる。ステップ1は豊富なライブラリからパーツをドラッグ&ドロップして画面を作成。ステップ2は画面に配置したパーツを設定ダイアログで編集。ステップ3は作成したアプリケーションをパソコン上で動作確認

ハンディターミナル　商品ラインナップ

BT-W100シリーズの本体写真。レーザー方式のBT-W100とカメラ方式のBT-W155の2機種がある 情報端末 BT-W100シリーズ BT-W80シリーズの本体写真。レーザー方式のBT-W80、カメラ方式のBT-W85、OCR方式のBT-W85Tの3機種がある 耐久性 BT-W80シリーズ BT-W70シリーズの本体写真。レーザー方式のBT-W70とカメラ方式のBT-W75の2機種がある 軽量 BT-W70シリーズ
全長 170 mm 173 mm 156 mm
重量 257 g 223 g 130 g
画面サイズ 3.5 型 2.7 型 2.4 型

商品に関するお問い合わせや技術的なご質問を、当社の専門スタッフがお受けいたします。お気軽にお問い合わせください。