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3Dプリンターの活用事例開発の手戻りを抑える

こまめな評価で精度を向上

3Dプリンターの強みのひとつが、アイデアをすぐにその場で試せることです。従来なら画面を見てイメージしていたものを、実際に手にして確かめることができます。商品開発の初期段階からこまめに評価することで、製品クオリティ、組立工程、量産性などの検討もでき、設計精度の向上につながります。
以下は、3Dプリンター導入のきっかけとなった事例をご紹介します。

事例1:設計変更による費用

筐体の試作を外部に依頼したところ、基板の上にある部品が干渉することがわかった。外観のデザインを変更せずに回避しようと、図面の変更に着手したが苦戦。12H工数が発生した。強度を保てるのか不安もあり、試作は3パターントライした。2Dの図面も部下に依頼して6点制作した。改めて発注し直し、2週間後の納品を待つことになった。

点数 工数 単価 チャージ コスト 備考
試作品調達 2点 12H 50,000円 100,000円 筐体2点試作(初回)
3D図面修正 2点 12H 5,000円 60,000円 図面修正
(初回の不具合を修正)
2D図面修正 6点 6H 3,000円 18,000円 2点×3パターン図面作成
試作品再調達 6点 50,000円 300,000円 2点×3パターン試作
合計費用 478,000円 設計変更で発生した費用

事例2:金型修正による費用

開発のエンドを考えて、試作品を待たずに金型を発注した。図面で説明しながら依頼したのだが、思わぬところにヒケが発生した。目立つ場所だったので金型の変更依頼をかけて修正を試みたが、結局ヒケは収まらず。最終手段として表面にシボ加工を入れて、なんとか見た目の問題を解消した。この2回の金型修正に1ヵ月かかった。

点数 工数 単価 チャージ コスト 備考
金型修正1 2点 100,000円 200,000円 ヒケ発生の修正
金型修正2 2点 100,000円 200,000円 表面仕上げの修正
合計費用 400,000円 金型の修正費用

事例3:商品リリースの遅れによる機会損失

前出の事例1と事例2のケースでは、商品のリリース遅れによる機会損失が発生した。約1ヵ月半の販売のズレ込みで、当初に見込んでいた売上に届かないというロスを蒙った。実際には目に見えない形での出費だが、金型などの直接経費以上に、大きな損失となった。

期間 売価 想定生産数 想定売上 備考
設計変更 14日 10,000円 100個/1日 14,000,000円
金型修正 30日 10,000円 100個/1日 30,000,000円
合計費用 44,000,000円 リース遅れによる機会損失

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