現場改善のヒント一度に運ぶ数量を増やして運搬回数を減らすのは、ホントに効率的?

「運搬するロットを多くして、一度にたくさん運ぶほうが効率がいい」。
これは確かに正しい考え方です。しかし、次工程に運搬する場合は、小刻みに多回数運搬するほうが、製造全体のリードタイムを大幅に短縮できるケースもあります。

一度に運ぶ数量を増やして運搬回数を減らすのは、ホントに効率的?
この記事でわかること

次工程を意識

たとえば、工場Aは1次工程を担当しています。工場Bで行われる2次工程は、工数がかかるため、本来30個ずつ運搬されれば、手待ちを解消することができます。 さらに、3次工程にも早く運搬できるため、効率よく製品を完成することができます。
工場Aの視点からは、100個加工して1度に運搬するほうが確かに効率がいいように見えます。しかし、工場Bにとっては、手待ちが増え、作業があるタイミングに集中してしまいます。また、1度に大量に運ばれる仕掛品を保管するスペースの確保も課題となります。工場Bのロスは、3次工程にまで影響しかねません。

次工程を意識

情報共有が鍵

各工程が同じ敷地内、または同じ企業の別拠点で行われる場合は、最適な搬送数や運搬サイクルを事前に協議し、細やかな情報共有で適宜調整することが容易でしょう。しかし、各工程が異なる会社の工場で行われる場合、情報不足により製造数と運搬数によるリードタイムの増加が起こりやすくなります。
特に発注者の指揮や調整が不足していた場合、各工場は全体像を把握ができないため、それぞれの効率だけを考えるようになってしまいます。発注者に対し、可能な範囲の情報共有を提案し、全体の効率化を実現できれば、運搬回数を増加しても必要コストとして認められ、評価につながるかもしれません。

IoTが効率化の追い風に

また、近年は製造現場における情報の「見える化」や「IoT化」が話題となっています。まずは、敷地内、企業内の効率化・最適化に大きく貢献するほか、ドイツ政府が提唱する「インダストリー4.0」の考え方では、将来的に組織の枠を越えた情報共有が期待されています。こうした社会が実現すれば、大手・中小企業の垣根を越えた情報活用で、それぞれの企業が最大のパフォーマンスを発揮できるようになるかもしれませんね。

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