「2025年の崖」が製造現場にもたらすリスクとは？
実践すべき対策5選

「既存システムによる経済損失リスク」を指す言葉

「2025年の崖」とは、「既存システムによる経済損失リスク」を指す言葉です。「2025年以降も日本国内企業がDX化を進めなければ、最大で年間12兆円規模の経済損失が生じる」というリスクを表しています。

デジタル技術の導入によって業務を効率化させ、時代の変化に柔軟に対応していくDX（デジタル・トランスフォーメーション）の必要性については、多くの企業が理解しています。

一方で、企業のDX化が進んでいないケースが多い点も事実です。その大きな背景には、既存システムの複雑化・ブラックボックス化があります。

既存システムの多くは、経理・営業・企画など、事業部門によって独立して構築されています。このために、部門横断的なデータの活用が難しくなっているのです。

DX化の推進に、この既存システムの課題解決は欠かせません。しかしながら、既存システムの見直しには大掛かりな経営改革が求められるため、現場から難色を示される傾向にあります。

こうしたDX化の遅れから、「2025年の崖」という言葉が用いられるようになりました。

2025年までにDXの実現が求められる理由

では、なぜDXの実現は2025年までに求められているのでしょうか。この点については、人材面・技術面など、既存システムの老朽化が重なる時期にあたるためだといわれています。

既存のシステムが長く残り続けると、運用・保守のコストが膨らむだけではなく、システムについてのノウハウがある人材も高齢化していきます。退職などによる人材の減少で、既存システムを更新・改修することも困難になるでしょう。

また、クラウドサービスの普及が進んでいる現代では、物理的なハードウェア・ソフトウェアの製造・販売・サポートが終了するケースも増加しています。既存システムの継続的な供給が難しくなると、システム全体の見直しをしなければなりません。その結果、サービスの品質低下やコストの上昇といった状況を招くのです。

1. 既存システムの課題を洗い出す

まずは、既存システムの課題を洗い出します。チームメンバー内で、誰がどのような業務に非効率性を感じているかをリサーチしましょう。その後、解決すべき課題を明確にします。

この際、どの程度の技術的な遅れがあるかなど、「見える化」した指標の設定が重要です。
既存システムについてしっかりと理解し、指標を定めた上で目指す理想を決め、将来的に起こり得る課題についても予測しておきましょう。

2. 業務内容を整理・取捨選択する

既存システムを刷新する前に、現在の業務の複雑化・老朽化・ブラックボックス化を防ぐための施策が必要です。慣習化した不要・非効率な作業が残っていないかをチェックし、改善点を探します。

既存システムは、こうした非効率的な作業を考慮してカスタマイズされている場合もあります。その見直しをすることで、現状の業務を改善する機会にもなるでしょう。

3. 既存システムを刷新する

課題を洗い出し、現状の業務内容を整理したのち、本格的な既存システムの刷新をします。以下に挙げるように、自社のニーズに合わせたシステム刷新を実行しましょう。

• ERP
  バックオフィス関連の基幹システムです。社内データ管理を一元化し、業務効率や生産性の向上に役立ちます。
• MES
  製造現場や倉庫などで利用される製造の実行システムです。現場の情報を収集・分析し、品質管理や工程計画の策定に活用します。
• サプライチェーンマネジメント（SCM）システム
  需要予測から材料の調達、販売といった生産～流通のプロセスを管理するシステムです。一連のプロセスに関わる情報の一元化により、人員の配置を最適化します。

そのほか、製造現場でのNC（数値制御）工作機械を管理するNCプログラムや産業用ロボットティーチングプログラムなど、主要なシステム体制を再構築しましょう。
自社の業務実態に沿った刷新のためには、ベンダーとのすり合わせが重要です。

4. 老朽化した生産設備を刷新する

製造業においては、老朽化した生産設備の刷新も不可欠です。設備の刷新にあたっては、データ分析・活用ができるなど高機能のものを選びましょう。操作性の良さなども比較要素になります。コストを抑えることを重視するのであれば、一部のパーツを新しいものに入れ替える方法も有効です。

事例① 既存システムのリプレイスをおこなう

「リプレイス」とは、老朽化した既存システムを新しいものに入れ替えることを指します。
これにより、既存システムが原因となるトラブルの発生を防止します。新しい技術への対応やセキュリティ対策の向上といった点が、リプレイスを実施する主なメリットです。

リプレイスは、以下のステップで実施します。

• ヒアリングと内容決定
  社内で業務効率化に関する要望をヒアリングし、既存システムの「変えるべき箇所」「変えなくても良い箇所」を把握します。
• 計画立案
  実施日や移行方法など、全体のスケジュールを決めます。
• 移行データの準備
  新しいシステムへの移行後に「データが利用できない」「破損してしまった」といったトラブルを防ぐため、移行させるデータを入念に点検します。
• リハーサル
  実際に移行する前にはリハーサルをおこないましょう。事前に決めた段取りの通りに進められるかどうかを確認するためにも大切です。データ移行後に起こり得るトラブルを想定しながら進めます。
• リプレイスの実施
  リハーサルののち、移行を実施します。

事例② ファクトリーオートメーションを推進する

ファクトリーオートメーションとは、「工場の自動化」です。自動化の導入には、人件費の削減やヒューマンエラーの防止、生産効率の向上など多くのメリットが存在します。

ファクトリーオートメーションにおいて重要となるのが、主にカメラとセンサです。

産業用のカメラはマシンビジョンとも呼ばれ、製造工程での画像処理を目的として導入されます。製造現場のロボットの「目」としての機能を持ち動作を助けるほか、不良品の排除や寸法の計測をおこないます。バーコードなどを読み取り、生産工程を管理するのも産業用カメラの役割です。

センサは、自動化された工場において機械の制御を担う存在です。部品の温度や重量を認識し、機械の正常な動作を助けます。例えば重量センサを取り付け、運ばれる部品が一定の量に達したら機械を停止させる、というのが工場におけるセンサの役割の一例です。

ファクトリーオートメーションの推進によって製造工程を自動化できれば、より適切な人員配置や品質管理体制の充実化も可能になります。

事例③ IoT技術を活用する

IoTは「インターネット・オブ・シングス」の略称であり、さまざまな機器をインターネットに接続し、データ収集や遠隔操作を可能にする技術です。

例えば、工場の機械にトラブル発生の可能性が出た場合、インターネットに接続されていればその情報を自動で管理者に送信します。「〇〇という状況で、△△の可能性がある」などのように実態をリアルタイムで可視化できるため、トラブルを未然に防ぐこともスムーズにおこなえます。

IoTの導入は、こうしたメンテナンス作業の効率化のほか、人力での作業による負荷の軽減も見込めます。IoTに関してはサポート対応やソリューションの提供をおこなっているメーカーもあるため、活用を検討してみても良いでしょう。

事例④ AI技術を活用する

AIは、IoTによって収集された大量のデータを効率的に分析します。人手不足の解消やヒューマンエラーの防止が導入の主なメリットです。また、もし製造のプロセスに不備があれば迅速に発見できるため、業務の円滑化や製造工程の改善が期待できます。

そのほか、AIは需要予測などのビジネスサイドにも活用できます。市場の動向を適切に分析できれば、在庫を抱えるリスクも軽減できるでしょう。

事例⑤ 研修や勉強会でスキルアップに取り組む

新しい技術を取り入れる際には、知識を身に付けて技術の全体像を把握することが不可欠です。社内外の研修や勉強会に参加し、常に変化する技術の世界のトレンドについて理解しておきましょう。

継続してスキルアップに取り組む姿勢があれば、システムを刷新したのちも広く活躍できる人材を目指せます。