橋梁保守とアンカーボルトの測定

橋梁保守を怠ると何が起きるか

橋梁はコンクリートや鋼材でできているため、一見頑丈そうに見えますが、実際には風雨、凍結、塩害、地震などの自然環境に絶えずさらされています。
これらが蓄積すると、下記のような構造的な劣化が徐々に進行します。

• コンクリートのひび割れ・剥離
• 鋼材の腐食・錆び
• 支承やアンカーボルト等の緩み・破断

こうした劣化を見過ごすと、最悪の場合は部分的な落下や橋自体の崩壊事故につながりかねません。
実際、過去には重大な事故や、長期間の交通遮断、さらには莫大な補修コストを要する例も発生しています。

保守の現場で求められること

橋梁保守の現場では、

• 点検（定期・臨時）
• 劣化部位の調査・記録
• 補修・補強計画の立案
• 部材交換や補強工事の施工管理
• 施工後の出来形検査・記録保存

など、多岐にわたる業務が求められます。

しかも、人手不足や高齢化、工期短縮、コスト削減といった社会的要請も高まっています。
このような背景から、より効率的かつ正確な保守点検・測定技術の導入が急務となっているのです。

国や自治体の動き

国土交通省も、橋梁長寿命化計画や、NEITS（新技術情報提供システム）などを通じて、現場のDX化・ICT施工の拡大、新技術・新機材の導入を強く推進しています。
その一環として三次元測定機や3Dスキャナの活用が各地で広まりつつあり、民間企業でも「導入しないと受注が不利になる」「補助金対象になる」といった声が増えています。

アンカーボルトの定義

アンカーボルトとは、構造物の基礎（コンクリートなど）に埋め込んで、橋桁や支承、補強部材などをがっちり固定するための金属製のボルトのことです。
建築・土木現場では「基礎ボルト」「アンカー」と呼ばれることもあり、構造物の耐震補強や新設・改修工事に欠かせない部材です。

橋梁現場での具体的な用途

橋梁補修・補強現場では、以下のような箇所でアンカーボルトが利用されます。

橋桁の取り付け部や支承部

大きな荷重を受けるため、位置と直角度が極めて重要です。

耐震補強材（ブレースやブラケット等）の設置

設計通りの位置やピッチで設置しないと、部材が取り付けられなかったり、本来の性能が発揮できなかったりします。

アンカーボルトの種類

主な分類は以下の通りです。

• J型、L型、ストレート型など形状による違い
• 埋め込み型、後施工型（ケミカルアンカーや拡張アンカー）
• サイズ（直径・長さ）、材質（ステンレス・高力ボルト等）

現場では、「設計図通りの位置・高さ・本数で確実に施工されているか」が厳しくチェックされます。

アンカーボルトのズレがもたらすリスク

もしアンカーボルトが設計値からズレていた場合、

• 部材の取り付け穴に合わず、現場加工・追加工事が発生
• 部材の歪みや、耐震性能の低下
• 検査不合格による工期遅延・コスト増加
• 元請事業者や発注事業者からの信頼失墜

など、大きな損失や安全リスクにつながります。

測定の目的

アンカーボルトの測定は、下記のような目的で実施されます。

• 設計図面との整合性の確認
• 部材が正しく取り付くかの検証
• 施工記録や出来形検査の証明
• 将来の保守・点検時の基礎データ

測定が求められるタイミング

• 新設工事：アンカーボルト施工後、部材設置前
• 補修・補強工事：既設ボルトの現状確認や追加アンカー施工時
• 出来形検査や立会検査時
• 竣工後の記録保存や将来の保守点検用

測定の精度要求

橋梁部材はミリ単位の精度で取り付けが必要な場合がほとんどです。
「1本でも数ミリズレていると部材が取り付かない」「ボルトの傾きで補強材が浮いてしまう」など、現場ではシビアな精度が求められます。

測定を怠るとどうなるか

• 現場で部材が合わず、急遽加工や穴あけ直しが発生し工期遅延
• 元請事業者や発注事業者とのトラブル、追加コスト負担
• 安全性能の低下や施工不良のまま進行するリスク
• 後日の検査で不合格となり、再工事や信用低下につながる

特に近年は「出来形検査」「品質証明書」の重要性が増しているため、
正確な測定データが現場の信頼と安全を守る基礎になっています。

現場コメント・実態

実際に現場担当者からは、「アンカーボルトの位置や高さがずれていたことで、現場加工ややり直しに追われた」「測定データの記録ミスで検査時に説明できず困った」といった声が多く聞かれます。
また、元請事業者や官公庁の立会検査では、写真やデータでの証明が求められることも増えています。

主要測定項目とその意義

1. 位置座標（X, Y, Z）

各ボルトの中心点座標を測定します。設計図面上の理想値と比較し、位置のズレを検証する目的があります。
これは、橋桁や補強部材の取り付け穴との合致に不可欠な項目です。

2. ボルト間ピッチ・間隔

複数本のボルト間の距離を測定します。設計値との差があると、部材が取り付けられません。
わずか5mmずれているだけで、施工不能になるケースもあります。

3. 高さ（ボルト頭のレベル）

部材が水平に設置されるかを確認するため、設計高さとの差を厳密に確認します。
特に支承部や橋桁の場合は、1mm単位の誤差が許容範囲となります。

4. 直角度・傾き

ボルトが設計通りに「まっすぐ」立っているかを測定します。
斜めになっていると、部材が浮いたり、ナットが締まらないことがあるため、傾きは角度で測定し、許容範囲外であれば是正が必要です。

5. 露出長（ネジの出寸）

ナットがしっかり締結できるか、規定の長さがあるかを確認します。

6. 周辺部材との関連位置

既設のコンクリートや他のボルト、補強プレート等との「相対位置」も重要です。

追加でチェックされることが多い項目

• ボルトの腐食や損傷状態（補修時）
• アンカーの埋設深さ（後施工の場合）
• 固定板や鋼材との隙間
• 部材穴との合致テスト（仮組みの場合）

測定データの活用

• 出来形図・完成図の作成
• 検査書類・証明書への添付
• 将来の補修・点検時の履歴データ
• 元請け事業者や発注事業者への説明・品質証明

現場では「どこをいつ誰がどう測ったか」を明確に記録し、トレーサビリティ（追跡可能性）を残すことが求められています。

5-1. 従来測定法の種類

1. メジャー・スケール・定規による手計測

最も一般的な方法です。1人がメジャーで距離や高さを測り、もう1人が記録します。アクリル製の定規や専用ゲージを使うこともあります。

2. アクリル・鉄製テンプレート（型板）

ボルトピッチに合わせて作成した板を現場で当て、「合うかどうか」を判定します。ズレていれば現場での加工が必要になります。

3. トータルステーション、レベル等の測量機器

測量のプロが設置し、反射プリズムなどを使って座標を取得する方法です。セットアップや操作が煩雑な点が課題です。

4. 写真測量・外注CAD化

ボルトの上面を撮影し、外注先に依頼してCAD図面化する方法です。納期やコストがかかることがあります。

5. レーザースキャナやハンディ3Dスキャナ

一部の現場で導入が進んでいますが、操作やデータ処理が難しい場合があります。

5-2. 従来法の課題

1. 工数・人員の多さ

2〜3人で丸1日以上かかることも多く、繁忙期は人員確保が困難になります。そのため、人手不足の現場では大きな負担となります。

2. ヒューマンエラー・精度不足

メジャーのたるみや読み間違い、記録ミスが頻発します。実際の現場では「5mmずれて再測定」や「記録が消えていた」などのトラブルも起こりがちです。

3. 現場状況による制約

高所や狭所、足場の悪い場所では測定自体が困難です。また、夜間や雨天時は作業効率が激減します。

4. データ化・記録の手間

手書き→Excel・CAD化→図面作成と、複数の工程が必要となります。外注の場合は、納期遅延や追加費用が発生することもあります。

5. 工事全体への影響

測定ミスや遅延が、部材製作や施工スケジュール全体に波及します。その結果、追加工事や再測定費用が膨らみ、利益を圧迫するリスクがあります。

6. 検査・信頼性の弱さ

手計測や簡易型板では、元請事業者や発注事業者に「本当に合っているのか？」と指摘されやすいという問題があります。写真だけでは信頼性が弱く、検査時にうまく説明できない場合もあります。

6-1. 圧倒的な省人化・効率化

1人作業でOK

WM-6000シリーズは直感的な操作と軽量設計で、現場経験の浅い方でもすぐ使いこなせます。
これまで2〜3人がかりだった作業も1人で短時間で完了します。

現場設置・測定が簡単

三脚やワゴンがなくても設置できるため、狭所や高所、足場の悪い現場でも柔軟に対応できます。

6-2. 3Dスキャンと接触式の測定を両立

スキャンで全体の形状を把握し、重要箇所は接触プローブで詳細に測定。複数の測定機能が1台に集約されているため、現場ごとに機器を使い分ける必要がありません。
測定結果はその場で画面上に表示され、現場で即確認できます。

3Dスキャンの手順

接触測定の手順

6-3. 幅広い現場・用途対応

橋梁だけでなくトンネル、カルバート、その他インフラでも役立ちます。
アンカーボルト・桁・支承・プレート・クラック・現場スケッチ等、多用途で活躍します。
もちろん製品の測定にも流用可能なので、汎用性が高く投資対効果が抜群です。

7-1. 工期短縮・コスト削減の実現

測定作業の大幅な時短

1つの現場で2〜3日かかっていた作業が、最短半日〜1日で完了します。
これにより、外注や再測定、やり直し工事の発生率も激減します。

人件費・外注費の大幅削減

2〜3人必要だった作業が1人で済むため、大幅なコスト削減を実現します。
写真測量やCAD化の外注費が不要になるケースもあります。

工事全体のスケジュール管理も容易に

測定待ちによる工事のストップや納期遅延が解消されます。

7-2. 品質・信頼性の向上

検査・証明書類の信頼性向上

自動で作成した検査表やDXFデータを提出できるため、立ち会い検査や品質審査での説得力が増します。

元請事業者・発注事業者、官公庁からの信頼獲得

業界内での差別化、競争力の強化につながります。

7-3. 現場の働き方改革・省人化

人手不足でも多現場対応が可能に

1人で複数の現場を短期間で回せるため、他現場の負担を減らし、急な案件にも柔軟に対応できます。

経験の浅い作業員でも使いやすい

操作が簡単なため、雇用拡大や現場力の強化にも貢献します。

7-4. デジタル化・DX推進

測定データの即時デジタル化でペーパーレス化推進

データ保存・活用が容易になり、将来の保守点検や新規案件の基礎データとしても活用可能です。

ICT施工や補助金申請、国交省の加点対象にも

最新の測定機器導入は、各種補助金やICT施工の加点項目になることも多く、投資回収がしやすいです。

7-5. 営業・PR効果の向上

「最新設備を導入している企業」としてのブランド力アップ

受注競争や官公庁案件での差別化、顧客からの信頼獲得、受注拡大につながります。

現場の実績や測定データを使った効果的な提案

WM-6000シリーズで実際に取得したデータや図面を活用することで、具体的な提案やプレゼンテーションが可能になります。