3Dプリンタ活用事例開発の手戻りを抑えた事例

3Dプリンタの強みのひとつが、アイデアをすぐにその場で試せることです。従来なら画面を見てイメージしていたものを、実際に手にして確かめることができます。商品開発の初期段階からこまめに評価することで、製品クオリティ、組立工程、量産性などの検討もでき、設計精度の向上につながります。以下は、3Dプリンタ導入のきっかけとなった事例をご紹介します。

事例1：設計変更による費用

筐体の試作を外部に依頼したところ、基板の上にある部品が干渉することがわかった。外観のデザインを変更せずに回避しようと、図面の変更に着手したが苦戦。12H工数が発生した。強度を保てるのか不安もあり、試作は3パターントライした。2Dの図面も部下に依頼して6点制作した。改めて発注し直し、2週間後の納品を待つことになった。

	点数	工数	単価	チャージ	コスト	備考
試作品調達	2点	12H	50,000円	―	100,000円	筐体2点試作（初回）
3D図面修正	2点	12H	―	5,000円	60,000円	図面修正（初回の不具合を修正）
2D図面修正	6点	6H	―	3,000円	18,000円	2点×3パターン図面作成
試作品再調達	6点	―	50,000円	―	300,000円	2点×3パターン試作
合計費用	―	―	―	―	478,000円	設計変更で発生した費用

事例2：金型修正による費用

開発のエンドを考えて、試作品を待たずに金型を発注した。図面で説明しながら依頼したのだが、思わぬところにヒケが発生した。目立つ場所だったので金型の変更依頼をかけて修正を試みたが、結局ヒケは収まらず。最終手段として表面にシボ加工を入れて、なんとか見た目の問題を解消した。この2回の金型修正に1ヵ月かかった。

	点数	工数	単価	チャージ	コスト	備考
金型修正1	2点	―	100,000円	―	200,000円	ヒケ発生の修正
金型修正2	2点	―	100,000円	―	200,000円	表面仕上げの修正
合計費用	―	―	―	―	400,000円	金型の修正費用

事例3：商品リリースの遅れによる機会損失

前出の事例1と事例2のケースでは、商品のリリース遅れによる機会損失が発生した。約1ヵ月半の販売のズレ込みで、当初に見込んでいた売上に届かないというロスを蒙った。実際には目に見えない形での出費だが、金型などの直接経費以上に、大きな損失となった。

	期間	売価	想定生産数	想定売上	備考
設計変更	14日	10,000円	100個/1日	14,000,000円
金型修正	30日	10,000円	100個/1日	30,000,000円
合計費用	―	―	―	44,000,000円	リース遅れによる機会損失

試作が短時間でできるので、開発者は、デザイナー、設計者、生産管理者、協力会社などとのコンセンサスを取りながら、納得のいく商品開発が進められます。手戻りになる案件も減り、開発のストレスが大幅に軽減できます。

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