樹脂成形の概要と主な成形法

樹脂成形の原理について説明します。また、さまざまな樹脂成型方法について、製造工程や樹脂の種類（熱可塑性樹脂・熱硬化性樹脂）別に紹介します。

樹脂成形の概要

樹脂成形の基本的な原理は、樹脂（プラスチック）を加熱して溶かしたものを、金型などを使って所定の形にして冷やし固め、取り出すというものです。
用途や形状に合わせて、各種樹脂成形材料の特性を生かし、適した方法で成形します。

一般的に、成形材料として「熱可塑性樹脂」では樹脂（プラスチック）を米粒状にしたペレット、「熱硬化性樹脂」では粉末状の樹脂を用います。また、機能を向上させる添加剤や着色料を樹脂に混ぜる「コンパウンド」という工程を経た、ペレットや粉末を使用することもあります。

樹脂成形を安定して行うには、温度や圧力、樹脂材料の量や注入速度など、成形条件の管理が重要です。また、各工程において、不良の原因となるゴミ・ホコリなどの異物付着（静電付着など）にも注意が必要です。

樹脂成形では、多くの場合、ペレットをホッパーから投入し、加熱シリンダー内で溶かして液体状にします。それをシリンダーに内蔵されたスクリュー（または押出しスクリュー）が回転して、溶融樹脂を押出し、または射出して成形します。
樹脂成形方法は、スクリューを使う・使わないによって、下記のように分類できます。

上記の分類は一例です。分類にはさまざまな手法があり、必ずしも上記のとおりとは限りません。

樹脂の種類（熱可塑性樹脂・熱硬化性樹脂）によっても、成形方法は異なります。

熱可塑性樹脂の主な成形方法: 射出成形; ブロー成形（中空成形、吹込み成形）; 押出し成形; Tダイ法; インフレーション法; 真空成形・圧空成形; カレンダー成形　など
熱硬化性樹脂の主な成形方法: 注型; 真空成形・圧空成形; 圧縮成形; プレス成形; ハンドレイアップ・圧縮成形; プレス成形（積層成形）; 射出成形　など

上記の分類は一例です。分類にはさまざまな手法があり、必ずしも上記のとおりとは限りません。