倉庫・配送センターでの物流改善事例棚入れ

物流における「棚入れ」とは、「入庫」あるいはシンプルに「保管」とも呼ばれる工程です。棚入れでは、単に保管するだけではなく、入荷した商品を検品し、所定の棚に入れることで効率的なピッキング・出庫が可能になります。棚入れでのミスは、ピッキング・出庫作業のミスや時間ロスにつながるので、正確に行うことが重要です。こちらでは、棚入れにおける問題点や課題、その解決策や効率化につながる改善事例を紹介します。

棚入れの方法

ロケーション管理

入荷した商品は、入荷検品後に一時保管場所に移され、その後に指定の「棚」に格納されます。この一連の工程を「棚入れ」と呼びます。棚入れで重要なのが品切れや余剰在庫がないように適切に在庫管理することです。棚入れでは、後工程のピッキング・出庫でミスが生じないように正確性が求められます。

もし、あるべき場所に商品が格納されていないと在庫場所の確認に手間取ったり、誤った商品を出荷に回してしまったりする恐れがあるからです。こうしたトラブルを回避するには、商品と棚の位置関係が一目でわかるよう配置することが何より大切です。これが物流で言う「ロケーション管理」と呼ばれるものです。

固定ロケーションとフリーロケーション

ロケーション管理には、「固定ロケーション」と「フリーロケーション」という2種類の管理方法があります。固定ロケーションは、どの商品をどの棚に置くかをあらかじめ決めておく方式です。フリーロケーションは、空いているスペースやラックに次々と商品を格納して、その位置関係などをコンピュータで管理する方式です。

固定ロケーションのメリット・デメリット

棚と商品の関連、位置関係が明確なので商品が探しやすく、在庫がないときは一目でわかるといった利点があります。しかし、商品ごとに棚が必要になるのでムダなスペースが生じやすく、保管効率の点で優れているとは言えません。

フリーロケーションのメリット・デメリット

固定ロケーションとは異なり、空いている棚に在庫を次々と格納できるので保管効率が高く、種類の異なる商品が次から次へと入荷しても柔軟に対応できます。また、先入れ先出しができるといったメリットも見逃せません。ただし、棚が固定されていないので、1つの商品に対し保管場所が複数存在することになり、ピッキング作業などが非効率になるデメリットもあります。

従来の方法の問題点

フリーロケーション方式の作業効率低下

限られたスペースを効率よく活用できるフリーロケーションは理想ですが、上述のように棚と商品が関連付けられている固定ロケーション方式と比べると、商品を探す時間が余計にかかりやすいのが難点です。フリーロケーションのデメリットを克服してメリットを生かすには、在庫管理のシステム化が不可欠ですがコストがかかるといった課題があります。

バーコードがない商品の管理

入荷の時点で商品や梱包にバーコードが付与されていない場合は、棚入れ作業が非効率になったり、正確さを欠くことになったりします。結果として後工程のピッキング・出荷作業でのミスや作業効率低下につながります。

ハンディターミナルの活用事例

ハンディターミナルを活用して棚入れの課題や問題を解決した事例を紹介します。ハンディターミナルの活用は、棚入れのミスを減らし、さらに効率化につながりコストや時間の削減にも有効です。

ハンディターミナルとシステムで作業効率アップ

倉庫や物流センターでは、保管場所の確保や保管効率の向上が課題になっています。その点において空いている棚へ次々に商品を格納できるフリーロケーション方式は理想ですが、在庫管理の問題があると作業効率低下を招きます。保管効率と作業効率を両立するためには、ハンディターミナルとシステムの連携が欠かせません。ハンディターミナルを導入して商品情報と棚情報を関連付けておけば、ハンディターミナルでバーコードをスキャンするだけで棚入れ場所を作業者に指示でき、同時に棚入れチェックもできるので作業の迅速化・確実化が図れます。

入荷作業でバーコードを付与すれば棚入れ作業が効率的に

入荷時にバーコードがない商品などは、入荷検品工程で商品にバーコードを付与することで管理が容易になり、棚入れ作業の効率化が図れます。ハンディターミナルなら簡単にシステムを連携させ、入荷チェックと在庫反映、バーコードラベル発行を同時に行うことができ、商品の一時格納から棚入れまでの一連の作業が格段に迅速化されます。さらに、棚入れと同時に同じバーコードをケースやラックに貼り付けておけば棚入れチェック(データ照合)も簡単に行えます。

ハンディターミナルを活用した棚入れ作業の流れ
ハンディターミナルを活用した棚入れ作業の流れ

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