倉庫・配送センターでの物流改善事例ピッキング

棚入れした商品を出荷指示にしたがって集める作業がピッキングです。物流現場の中でも人力に頼る割合が高いので非効率な面も多く、ミスが発生しやすい工程の一つです。こちらでは、ピッキングの方法や問題点、ハンディターミナルを活用した解決策や効率化につながる改善事例を紹介します。

ピッキングの方法

シングルピッキングとトータルピッキング

ピッキングは、大きく「シングルピッキング(摘み取り式)」と「トータルピッキング(種まき式)」の2つに分けることができます。シングルピッキングは、オーダーごとに必要な商品を集めて回ることから「摘み取り式」とも呼ばれ、ピッキング単位と梱包単位が一致するので集めた商品を梱包するだけですぐに出荷できるというメリットがあります。トータルピッキングは、商品ごとに全オーダー分まとめて集め、すべてが揃った段階で発送先別に仕分け作業をすることから「種蒔き式」とも呼ばれます。トータルピッキングはアイテム数が多く、発送先の数が少ない場合に効率的な方式です。

シングルピッキングとトータルピッキングの使い分け

シングルピッキングは通販や宅配などで一般的な方式で、オーダーごとの出荷アイテム数が少ない場合に適しています。これに対し、トータルピッキングはコンビニなど決まった数の配送先に多数のアイテムを出荷するのに適しています。

シングルピッキング
シングルピッキング
オーダーごとに必要なアイテムを集めて歩く方式。
トータルピッキング
トータルピッキング
必要な数量の商品をアイテムごとに集め、配送先別に仕分けする方式。

従来の方法の問題点

作業効率の悪化やミスが生じやすいシングルピッキング

シングルピッキングでは、発送先ごとにピッキングを繰り返すので一度の移動距離が長くなり、作業者の負担が増えるという欠点があります。またシングルピッキングでは、ハンディターミナルを導入せず、紙の出荷指示書(ピッキングリスト)を利用しているケースも多く、作業者の経験や記憶を頼りにしているので作業効率のバラつきが発生しやすく、ミスが起こる可能性も高くなります。

仕分け作業という工程が増えるトータルピッキング

トータルピッキングは、全配送分の商品をまとめて集めるため、シングルピッキングと比べ作業者の移動量や動線を大幅に短縮できます。一方で仕分けという工程が追加されること、十分な仕分けスペースが必要になるなどデメリットもあります。また、仕分けが完了するまで作業の進捗が把握しにくい、緊急時や追加時などに柔軟な対応がしにくいといった面もあります。トータルピッキングでは、仕分けの工程をどう簡略化するかが課題です。

ハンディターミナルの活用事例

ハンディターミナルを活用してピッキングの課題や問題を解決した事例を紹介します。ハンディターミナルの活用は、ピッキングのミスを減らし、さらに効率化につながりコストや時間の削減にも有効です。

シングルピッキング
端末で商品の場所を確認でき、ピッキングの効率化が図れる

ハンディターミナルとシステムを連携させれば、ピッキングリストをスキャンするだけで商品のある棚をすぐに探し出せるため、ムダな移動が減り業務の効率化が図れます。しかも棚に貼り付けたバーコードと商品を照合できるので記憶や経験に頼る必要がなく、ピッキングミスも防げます。

ハンディターミナルを活用したシングルピッキングの流れ
ハンディターミナルを活用したシングルピッキングの流れ

トータルピッキング
仕分け作業もハンディターミナルでスピードアップ!

ハンディターミナルを活用すれば、シングルピッキング同様にピッキングリストをスキャンするだけで簡単に商品の格納場所を探し出せます。さらに仕分けリストや出荷ラベルの発行機能を活用すれば、面倒な仕分け作業を一気に簡素化できて誤出荷ミスも防げます。

ハンディターミナルを活用したトータルピッキングの流れ
ハンディターミナルを活用したトータルピッキングの流れ

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