XMシリーズ お客様導入事例
Kaeser Compressors Inc.（米国）
入荷検査にXM-5000を12台導入。
「部品の移動ロス」をなくし、品質保証プロセスを抜本改善しました。
品質ラボへの「部品の移動」が検査の最大のムダだった。
XM-5000導入前は、別棟にある品質管理ラボの手動工具と測定機器を使って入荷検査を行っていました。そのたびに部品を品質ラボまで運搬しなければならず、時間とコストが大きな課題でした。
また、手動工具による測定は寸法精度・幾何公差・部品形状の確認には適していない面もあり、改善の余地が残っていました。
「XM-5000は既存の測定方法を完璧に補ってくれます。プロセスの最適化に大きく貢献しています。（Michael Knoch）」
カートに載せて現場へ。移動不要で迅速なモバイル検査が実現しました。
「XM-5000はほとんどの場合、カートに乗せて使っています。移動が難しい部品もその場で測定できるので、輸送にかかっていた時間を大幅に節約できています。（Marcel Stöckert 検査担当）」
現場担当のMichael Knoch氏・Christian Ehrlich氏・Marcel Stöckert氏にその効果を伺いました。
① 図面準拠の測定を現場で直接実施
形状公差・位置公差の測定を、精密測定室へ持ち込むことなく現場で直接実施できます。重量物の運搬コストと時間を大幅に削減しました。
② 温度変化の環境でも安定した精度を発揮
温度が変動する製造現場でも精度が保たれるため、将来的に測定システムを他の製造工程へ展開する際も安心して活用できます。
「機械の上でも、カートを使っても、直接測定できることで時間を大幅に節約し、いわゆる「部品ツーリズム（部品を運び回す無駄）」を減らすことができています。（Christian Ehrlich）」
③ 新入社員・研修生でも使いこなせるレポート機能
シンプルで直感的な自動測定レポートにより、経験の浅い社員や研修生でも素早く・確実に測定を実施できます。オペレーターの育成時間の短縮にも貢献しています。
「シンプルで分かりやすい自動測定レポートのおかげで、新入社員や研修生でも素早く・確実に測定を実施できています。（Marcel Stöckert）」
XM-5000の最新活用事例は、研究開発部門での初回品検査です。大量生産開始前の開発段階で製品品質を確認することで、問題を早期に発見・修正できる体制を整えています。
入荷検査から初回品検査まで、Kaeser社のあらゆる品質管理プロセスにXM-5000が深く入り込んでいます。
Kaeser Compressors Inc.さまは、圧縮空気システムとソリューションのグローバルリーダーです。
入荷部品の品質管理の効率化を目的に、XM-5000を12台導入。
