レーザーマーキングとは？

マスク方式

レーザー光を面で照射し、マスクを通過した部分のみが印字される方式です。高速・高解像度のマーキングが可能ですが、印字内容に合わせたマスクを用意する必要があります。そのため、様々なパターンの印字をする場合には手間やコストがかかるというデメリットがあります。

スキャン方式

1点のレーザー光を照射して、一筆書きのように印字していく方式です。具体的には発振器から照射されたレーザー光をスキャニングミラーで走査して対象物に印字します。従来はXYの2軸制御だったため平面にしかレーザー光を走査できませんでしたが、現在ではZ軸のスキャニングミラーによって高さを制御し、あらゆる立体形状の対象物にマーキングできるレーザーマーカーも登場しています。

このスキャニングミラーはガルバノミラーとも呼ばれ、1個以上のミラーを使ってレーザー光を走査するシステムを「ガルバノスキャナ」「ガルバノスキャニングシステム」と言います。

現在では、様々な種類のマーキングするケースが増加し、またスキャニングレーザーの高速化によって弱点が補われたことで、自由度の高いスキャン式が一般的になっています。

1.発泡

レーザー光を照射すると、その熱効果により基材内でガス泡が発生します。ガス化し蒸発した気泡が基材の表面層で封じ込められ、白っぽく隆起します。特に濃色の基材では、その視認性も良く、「薄い基材色」になります。

(例)基材色：

• 黒→
• グレーに発色

• 赤→
• ピンクに発色

2.凝縮

「基材」にレーザーのエネルギーが吸収されると、その熱効果により分子密度が上がり、凝縮されて濃色に変色します。

3.炭化

さらに高いエネルギーを照射し続けると、「基材」周辺の素材の高分子が炭化して黒く発色します。

4.化学変化

基材中の「顔料」の成分には、必ず金属イオンを含みます。レーザーの照射によって、このイオンの結晶構造の変化や結晶中の水和量が変化します。結果、その成分の組成そのものが化学的に変化し、顔料の濃度が増加することによって発色する現象が起こります。

高精度なマーキングが可能

ピンポイントでレーザー光を照射するので高精度なマーキングが可能です。小さな文字でも判別でき、確実な品質管理を実現できます。

消えない印字が可能

ラベルやプリントの場合、はがれたり、消えたりして印字の内容を識別できなくなってしまうこともありますが、レーザーマーキングなら消えてしまう心配もありません。

複数のマーキング方法が選べる

表面を溶かしたり、焦がしたり、メッキや塗装をはがしたり、酸化させたり、変色させたりと、様々なマーキング方法が選べます。適切なマーキング方法を選択すれば対象物の材質を選ばず、かつダメージを与えることなく印字できます。

マーキングの高速化が実現できる

高出力なレーザー光を利用するので、スピーディなマーキングができ、生産の効率化を実現できます。