実例課題現場環境についての課題

実際に現場で導入した解決方法を掲載。現場改善のコツをご紹介します。

高温ワークへのレーザ設置

課題1

鋳造品を製造しています。現在完成品に打刻をしていますが鋳造直後にレーザマーキングで2次元コードを印字して工程内管理を考えています。但し鋳造直後は製品温度が数百°Cになるためレーザマーカの耐熱が心配です。どうしたら良いでしょうか?

解決案:ガラスを透過させて印字することをお奨めします!

鋳造直後の製品にマーキングすること自体は全く問題ありません。しかし製品温度が数百度となると、周囲環境温度も上昇するためレーザマーカの使用環境温度を大きく超えてしまい、そのままでは使えません。解決策として製品とレーザマーカの間に耐熱性のあるガラスを入れることで使用が可能です。通常、金属へマーキングするのは波長が1064nmのYVO4レーザやYAGレーザが使用されますが、この波長は『透明体を透過しやすい』という大きな特徴があるためこのような設置方法を可能にします。

鋳造直後の高温ワークに印字が可能

鋳造直後の高温ワークに印字が可能

1064nmの波長は金属などへのマーキングが可能ですが、透明体は透過しやすいという性質を持っています。

鋳造直後の高温ワークに印字が可能

油が飛散する環境への設置は?

課題2

インラインでのレーザマーカの設置を検討していますが、機械油が飛散していても大丈夫でしょうか?保護ガラスをレンズの前に付けようと思いますが定期的な掃除も面倒で、保全担当がしっかり掃除してくれるか心配です。

解決案:油付着防止カバーをお奨めします!

インラインでの設置では掃除が手間になるのはなおさら。周囲からの飛散する油がレンズに付着することを防ぐことでメンテナンスフリーを実現します。場合によってカバー内をエアパージするのも効果的です。

油付着防止カバーをお奨めします!

せっかくのメンテナンスフリーのレーザマーカですから、メンテナンス工数は極力無くしたいですね。キーエンスのノウハウで問題解決が可能です。

製品に印字カス、ヒュームを付けたくない

課題3

透明なフィルムのカットにレーザマーカを検討しているけれど、どうしてもレーザ加工をしたときのヒュームが製品に付着して曇ってしまいます。やはり刃物で加工するしか方法はないのでしょうか?

解決案:樹脂製品に適した9.3μm波長レーザをお奨めします!

レーザを照射したときに発生するヒュームはレーザの熱で昇華したもの。9.3μm短波長レーザであれば熱吸収特性がいいので、余計に熱をかけずに加工が可能です。余計なヒュームを出しません。シャープな加工品質を実現し、製品へのヒュームの付着を抑えられます。さらに、キーエンスの静電気除去器を使うことで、より一層の効果が見込めます。

静電気除去器

高品質な印字・加工ができる理由

従来
従来
ダメージが大きく深彫りで粗い
ML-Z
ML-Z
ダメージが少なく浅彫りでシャープ
【レーザ加工のメリット】
  • 高額な金型作成費用の削減
  • メンテナンスフリーにて品質安定
  • 段取り替えがデータの入れ替えだけで簡単にできる

印字カスがガイドに溜まってしまう

課題4

樹脂コネクタにレーザマーカで印字していますが、印字カスが溜まってしまい、定期清掃をしても印字不良が発生してしまいます。集塵機を強力にしてもあまり効果がなくて…。何かいい方法はないでしょうか?

解決案:9.3μm短波長レーザを使う方法と、ガイドに工夫をする方法があります!

  • 9.3μm短波長レーザを使う
    9.3μm短波長レーザであれば樹脂の熱吸収特性がいいため余計なヒュームを出しません。ヒュームの量が減れば印字カスが溜まらなくなります。
  • ガイドに工夫をする
    ガイドに印字カスが溜まる要因は昇華したものがガイドで冷却されることにあります。ガイドと製品を離す、暖めるといった工夫で印字カスの付着を防ぐことが可能です。
9.3μm短波長レーザを使う方法と、ガイドに工夫をする方法があります!

キーエンスのノウハウで問題解決が可能です。
現場に合った最適なご提案をさせていただきます。

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