3Dプリンタ活用事例開発の手戻りを抑えた事例
3Dプリンタの強みのひとつが、アイデアをすぐにその場で試せることです。従来なら画面を見てイメージしていたものを、実際に手にして確かめることができます。商品開発の初期段階からこまめに評価することで、製品クオリティ、組立工程、量産性などの検討もでき、設計精度の向上につながります。以下は、3Dプリンタ導入のきっかけとなった事例をご紹介します。
事例1:設計変更による費用
筐体の試作を外部に依頼したところ、基板の上にある部品が干渉することがわかった。外観のデザインを変更せずに回避しようと、図面の変更に着手したが苦戦。12H工数が発生した。強度を保てるのか不安もあり、試作は3パターントライした。2Dの図面も部下に依頼して6点制作した。改めて発注し直し、2週間後の納品を待つことになった。
点数 | 工数 | 単価 | チャージ | コスト | 備考 | |
---|---|---|---|---|---|---|
試作品調達 | 2点 | 12H | 50,000円 | ― | 100,000円 | 筐体2点試作(初回) |
3D図面修正 | 2点 | 12H | ― | 5,000円 | 60,000円 | 図面修正 (初回の不具合を修正) |
2D図面修正 | 6点 | 6H | ― | 3,000円 | 18,000円 | 2点×3パターン図面作成 |
試作品再調達 | 6点 | ― | 50,000円 | ― | 300,000円 | 2点×3パターン試作 |
合計費用 | ― | ― | ― | ― | 478,000円 | 設計変更で発生した費用 |
事例2:金型修正による費用
開発のエンドを考えて、試作品を待たずに金型を発注した。図面で説明しながら依頼したのだが、思わぬところにヒケが発生した。目立つ場所だったので金型の変更依頼をかけて修正を試みたが、結局ヒケは収まらず。最終手段として表面にシボ加工を入れて、なんとか見た目の問題を解消した。この2回の金型修正に1ヵ月かかった。
点数 | 工数 | 単価 | チャージ | コスト | 備考 | |
---|---|---|---|---|---|---|
金型修正1 | 2点 | ― | 100,000円 | ― | 200,000円 | ヒケ発生の修正 |
金型修正2 | 2点 | ― | 100,000円 | ― | 200,000円 | 表面仕上げの修正 |
合計費用 | ― | ― | ― | ― | 400,000円 | 金型の修正費用 |
事例3:商品リリースの遅れによる機会損失
前出の事例1と事例2のケースでは、商品のリリース遅れによる機会損失が発生した。約1ヵ月半の販売のズレ込みで、当初に見込んでいた売上に届かないというロスを蒙った。実際には目に見えない形での出費だが、金型などの直接経費以上に、大きな損失となった。
期間 | 売価 | 想定生産数 | 想定売上 | 備考 | |
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設計変更 | 14日 | 10,000円 | 100個/1日 | 14,000,000円 | |
金型修正 | 30日 | 10,000円 | 100個/1日 | 30,000,000円 | |
合計費用 | ― | ― | ― | 44,000,000円 | リース遅れによる機会損失 |
試作が短時間でできるので、開発者は、デザイナー、設計者、生産管理者、協力会社などとのコンセンサスを取りながら、納得のいく商品開発が進められます。手戻りになる案件も減り、開発のストレスが大幅に軽減できます。